El gran trabajo de doblar metal grande en una máquina 2000

Merrill Technologies Group, Alma, Michigan, instaló esta plegadora Accurpress de 38 pies de largo y 2000 toneladas en 2011. Tiene planes de plegado aún mayores preparados este verano cuando ponga en funcionamiento su nueva plegadora de 4400 toneladas.

Los operadores de plegadoras pueden compartir descripciones de trabajo similares, pero existen grandes diferencias en el alcance de sus rutinas diarias, específicamente para los pocos elegidos que operan frenos de gran tonelaje.

Alguien frente a una plegadora de 350 toneladas con una longitud de 10 pies. La cama podría terminar haciendo de 200 a 300 visitas por turno. Un operador de prensa plegadora que maneja una máquina de 2000 toneladas puede que solo haga unos pocos golpes por hora antes de tener que reposicionar una placa grande.

Un operador de una plegadora de bajo tonelaje se sienta justo enfrente del freno, tratando de mantener el ritmo de la máquina y evitar tropezar con la cortina de luz. Un operador en esa máquina de gran tonelaje se ubica al costado de la plegadora, minimizando la posibilidad de lesiones en caso de que la placa se rompa durante el proceso de doblado. (Cabe señalar que el mismo riesgo también existe con las plegadoras de menor tonelaje).

Los talleres que tienen estas plegadoras gigantes pertenecen a una pequeña fraternidad, y eso es por diseño. Estos grandes equipos se consideran una ventaja competitiva. Estos talleres quieren poder doblar metal que otros talleres no pueden.

Merrill Technologies Group, Alma, Michigan, instaló una Accurpress de 38 pies de largo y 2000 toneladas a finales de 2011, y fabricó sus primeras piezas en enero de 2012.

En ese momento, Merrill invirtió en la plegadora porque estaba buscando una máquina que pudiera formar prensas de 2,5 a 3 pulgadas. placa, que fue una lucha por el freno de 750 toneladas que tenía en ese momento. El fabricante de metales también estaba buscando un freno con una base larga para realizar trabajos que no cabían en los 12 pies del freno de 750 toneladas. cama.

Más de una década después, Merrill ha aprovechado mucho su gran freno, pero está pensando en algo aún más grande. Está en medio de la instalación de un freno Ursviken de 4.400 toneladas con una plataforma de casi 26,2 pies de largo.

Brian Engelhardt, director de la planta de fabricación de Merrill en Alma, Michigan, que albergará los grandes frenos, no es ajeno a la flexión. Al iniciar su carrera manufacturera, pasó una buena cantidad de tiempo frente a prensas plegadoras, aunque mucho más pequeñas que las que son el tema de este artículo.

Andrew Welsh ha estado trabajando con el freno de 2000 toneladas de la empresa durante los últimos ocho años. Como muchos en la industria de fabricación de metal, obtuvo su educación en flexión de alguien que había pasado toda su vida en la industria. En este caso, ese experto fue Mark Szelogowski, quien trabajó estrechamente con Welsh antes de jubilarse.

“Recibí unos tres años de entrenamiento de él”, dijo Welsh. “Sabía mucho porque comenzó con prensas plegadoras incluso antes de que tuvieran computadoras”.

Andrew Welsh ha estado trabajando con el freno de 2000 toneladas de la empresa durante los últimos ocho años. Mucho de lo que aprendió sobre el trabajo provino de Mark Szelogowski, un veterano operador de prensa plegadora que recientemente se jubiló.

En realidad, esa es una observación digna de mención porque Welsh es parte de una generación que espera algún tipo de CNC en las plegadoras. Si bien estas máquinas de gran tonelaje se parecen mucho a sus predecesoras de las décadas de 1960 y 1970, las máquinas de principios de la década de 2010 probablemente tengan más en común con las máquinas dobladoras más avanzadas de la actualidad.

Por ejemplo, la plegadora de 2000 toneladas tiene tecnología de control que guía la elección de herramientas de Welsh. Después de leer el plano que se preparó fuera de línea, Welsh ingresa la información clave, como el tipo y el espesor del material, y el software de control recomienda el tamaño del punzón y la matriz inferior.

El freno grande también tiene un tope trasero de 6 ejes de alta resistencia, que desempeña un papel importante a la hora de realizar curvas repetibles. Welsh dijo que el tope trasero es de gran ayuda para saber que las piezas de trabajo pesadas quedan cuadradas en la prensa.

La programación y el funcionamiento de la prensa plegadora grande es donde las cosas realmente difieren de trabajar en prensas plegadoras pequeñas. Por ejemplo, un cambio para algo tan grande puede durar un par de horas, en lugar de 10 a 15 minutos.

“Si fuera mi mundo, simplemente me gustaría configurarlo con un televisor de 8 pulgadas. punzón y un 18 pulgadas. abajo y doblaba tantas piezas como podía”, dijo Welsh.

Pero normalmente no es así. Engelhardt dijo que un cronograma de 30 días brinda a Welsh y a otros una idea de qué trabajos se están abriendo paso en el taller. Teniendo esto en cuenta, todo el mundo sabe qué tiene prioridad debido a las fechas de entrega inminentes. Eso podría significar que la plegadora grande se usa para completar un trabajo y luego se cambia inmediatamente para hacer otro. Luego, puede haber días en los que dos o tres trabajos, todos los cuales ocupan un lugar destacado en la lista de prioridades, podrían realizarse al mismo tiempo porque utilizan las mismas herramientas.

“Todas las divisiones de Merrill tenemos un objetivo común como empresa, ya que operamos con el mismo cronograma. Esto significa que esta prensa dobladora sigue ese cronograma, al igual que todos los demás departamentos”, dijo Engelhardt.

Por tanto, el cambio es inevitable. Sólo hace falta un poco más de tiempo y cuidado.

Welsh dijo que las herramientas para la plegadora de gran tonelaje suelen tener entre 10 y 12 pies de largo, pero algunas llegan a ser tan largas como la longitud del freno. Welsh dijo que puede realizar algunos cambios por su cuenta con la ayuda de una grúa cercana, pero cuando sea necesario, hará que el montacargas se acerque cuando necesite ayuda.

"Ahora tenemos una carretilla elevadora dedicada al departamento", dijo Engelhardt. “Eso fue parte de nuestro esfuerzo de mejora de procesos. Podríamos llamarlo según sea necesario. Pero teniendo en cuenta el tiempo que tuvimos que esperar, simplemente dijimos que dedicaríamos una carretilla elevadora al área”.

El proceso de cambio es algo que ocurre regularmente porque el departamento de plegado recibe una gran cantidad de nuevos trabajos anualmente. Welsh dijo que así es como le gusta porque la variedad de nuevos proyectos le ofrece nuevos desafíos mientras frena.

Al trabajar a partir del plano, además de las herramientas necesarias, Welsh dijo que tiene una idea de cómo se manipulará la pieza para completar el trabajo. También sabe que puede confiar en los procesos previos, como el corte en bruto, para entregar piezas listas para el freno. Por ejemplo, los espacios en blanco cortados de una placa blindada deben cortarse de tal manera que la veta corra perpendicular a la línea de curvatura para que se produzca una curvatura más fuerte. (Doblarse a lo largo de la fibra reduce la posibilidad de que se produzcan grietas).

"Normalmente utilizamos una grúa puente para el manejo de materiales", dijo Welsh. “Por lo general, conectamos la mayoría del material con abrazaderas de placa: 1, 2 o 3 pulgadas. abrazaderas. Si se trata de un material muy grueso, hacemos que uno de los soldadores suelde un cáncamo en la placa, según el WPS”.

Cuando el plato se eleva, es cuando todos se concentran en el trabajo. Aunque ha estado en esto durante varios años, Welsh dijo que no da por sentado el proceso porque es muy consciente del potencial de lesión.

Es por eso que el pedal tiene una longitud de 60 pies. cordón adherido a él. El operador no debe estar cerca de la pieza de trabajo mientras se realiza el plegado.

Eso no significa que el operador de la plegadora y cualquier otra persona que ayude no activen la placa. Es posible que se necesiten una o dos personas para empujar la placa a su posición contra el tope trasero. Welsh explica lo que sucede a continuación.

“Una vez que lo colocas allí, ejerces un poco de presión sobre la pieza y eso ejerce presión sobre la cadena. Cuando el dado y la placa se tocan y la placa no se mueve, puedes aflojar un poco la cadena. Entonces comienza la flexión. Durante ese tiempo, mantienes la cadena tensa”, dijo.

Como muchos otros aspectos de la fabricación de metal, Welsh puede oír si el proceso va bien por el sonido del material que se dobla en la plegadora de gran tonelaje. Cuando escucha un crujido agudo durante el doblado de una placa de armadura de acero, sabe que el material se ha agrietado. (Por otro lado, el crujido de la placa de blindaje de aluminio suena como un silbido de viento que entra por la ventana de un automóvil a toda velocidad, según Welsh). Por supuesto, el objetivo no es escuchar algo tan dramático al doblar este grueso y desafiante material.

“Merrill trabaja mucho con los clientes y los ingenieros desde el principio. Nuestros ingenieros conocen los materiales exóticos y las nuevas aleaciones de alta resistencia. Saben cómo tendremos que lidiar con temas como el springback”, dijo Engelhardt. "Es por eso que los clientes nos piden que superemos los límites del material para lograr un radio más estrecho en las piezas formadas".

Si es necesario voltear o girar la pieza de trabajo después del doblez inicial, aumenta el riesgo de lesiones. Welsh dijo que ahí es donde la experiencia y la paciencia dan sus frutos.

“La seguridad siempre es una prioridad aquí. Debido a que se trata de tanto tonelaje, es necesario saber dónde debe estar. No puedes estar en el lugar equivocado”, afirmó.

La seguridad también jugó un papel importante a la hora de decidir qué tipo de características incluye el nuevo freno de 4.400 toneladas. La automatización no es sólo para frenos de bajo tonelaje.

"Uno de los movimientos más riesgosos que hacemos es voltear y rotar la placa para realizar la siguiente curva", dijo Engelhardt. “Entonces, establecimos criterios para el diseño de la nueva plegadora. Por eso, a Ursviken se le ocurrió una solución para voltear un peso de 10,000 libras. placa entre los marcos laterales.

"También hay topes delanteros y traseros que se coordinarán entre sí para mover el material en las siguientes curvas", añadió.

No será necesaria ninguna intervención manual para realizar esos movimientos cuando el nuevo freno esté en funcionamiento. Una persona puede operar el freno y observar una pieza de hasta 10 por 20 pies y hasta 10,000 libras. se maniobra hasta su posición por medios automatizados.

El nuevo freno también verá cambios limitados de herramientas debido a la tecnología de matriz variable. El troquel podrá pasar de 4 a 36 pulgadas. apertura. Cualquier pieza grande que necesite una gran apertura de matriz se doblará en el nuevo freno de 4.400 toneladas.

"En este momento, nos estamos concentrando en ciertas familias y piezas para quitarlas de la máquina vieja y colocarlas en la nueva para ayudar a reducir la fatiga con el tiempo en la plegadora vieja", dijo Engelhardt.

Una vez que la nueva plegadora esté operativa este verano, Merrill planea revisar su Accurpress de 2000 toneladas para acercarla lo más posible a donde estaba el primer día que se instaló hace 11 años. También se trasladará al frente de las instalaciones de fabricación, más cerca de la recepción y de las mesas de quemado, lo que debería proporcionar un mejor flujo de piezas de trabajo. En este mismo lugar se ubicará la plegadora de 4.400 toneladas.

La reubicación de las grandes plegadoras libera espacio en la sección de la instalación con techo alto. Engelhardt dijo que la medida proporcionará espacio adicional para trabajos de fabricación de gran tamaño.

Mientras tanto, Welsh sigue atento al proceso de montaje del nuevo freno. Está listo para verlo en acción.

“No puedo esperar hasta que esté configurado. Quiero poner algo ahí y doblarlo”, dijo.