Década de 1970: la fabricación de metales encuentra su lugar

FABRICATOR comenzó su vida como una publicación estilo periódico en enero de 1971. (Se muestra la edición de julio/agosto de 1973). El lector recibió lo último en noticias sobre tecnología de fabricación de metales y manchas de tinta en sus dedos.

Nota del editor: Esta es la primera entrega que analiza cómo la industria moderna de fabricación de metales ha impactado cada década desde 1970, la misma era que lanzó la revista FABRICATOR. Lea sobre las décadas de 1980, 1990, 2000 y 2010.

Si vivió la década de 1970, recordará la música disco, las camisas de cuello puntiagudo, los grandes automóviles y la inflación récord. Fue una década que no fue tan fácil de recordar, sino más bien difícil de olvidar.

Sin embargo, si trabajó en la fabricación de metales en la década de 1970, es posible que recuerde esos años con cierto cariño, dejando de lado los trajes de ocio de poliéster. Muchos elementos de la fabricación moderna aparecieron en escena durante este tiempo, y durante las siguientes tres décadas, las tecnologías y tendencias adoptadas crecerían, muchas de las cuales se convertirían en partes integrales de todo tipo de fabricación de metales.

Las páginas de The FABRICATOR, que la incipiente Fabricating Machinery Association, precursora de The Fabricators & Manufacturers Association (FMA), lanzó en 1971, ha cubierto esta evolución durante los últimos 50 años. Esos primeros números de la revista, que originalmente se publicaba seis veces al año, dedicaban gran parte de su contenido al procesamiento de bobinas, perfilado y estampado, todos procesos asociados más con la fabricación de alto volumen con poca personalización en las líneas de productos, pero esas páginas También se incluyeron historias sobre avances en la tecnología de fabricación y tendencias que ahora forman parte de la vida de cada fabricante. Estos aspectos destacados ofrecen una idea de cómo la década de 1970 marcó el comienzo de la fabricación moderna de metales.

FMA: El hogar de los “Fabri-gerentes”

Se publica por primera vez un periódico de 12 páginas para fabricantes de metales. El lema del FABRICATOR dice: "La revista que presta servicios a las industrias metalúrgicas, con énfasis en el procesamiento de láminas, placas y estructuras".

Si bien la Fabricating Machinery Association, que se formó en 1970 como una entidad “sin fines de lucro y no partidista” para apoyar el desarrollo de técnicas de fabricación nuevas e innovadoras, originalmente solo permitía como miembros a fabricantes de máquinas herramienta, eso pronto cambió. A principios de 1971, la FMA acogió a los fabricantes como miembros asociados. Qué mejor manera para que los desarrolladores de tecnología interactúen con los “fabri-managers”, como escribió el vicepresidente ejecutivo de FMA, Milo Pitkin, en un editorial, que tenerlos como parte de la misma organización.

Automatización asequible

La División Fabriline de Manco Mfg. Co. introdujo algo llamado máquina Fabrimation con posicionamiento económico repetitivo que emplea plantillas automáticas (REPEAT). Era una máquina con un nivel de automatización entre la manipulación manual del metal y el “gasto” de NC precisos.

La máquina era básicamente una mesa espaciadora con un carro de posicionamiento motorizado que movía la pieza a través de una estación de herramientas, con el posicionamiento del carro y las funciones de la herramienta controladas por un sistema de control de un solo eje que utilizaba una plantilla de cinta de acero flexible de 1 pulgada de ancho. La plantilla era una copia lineal uno a uno de la pieza y estaba unida al carro de la máquina. A través de un lector de cinta electrónico, la cinta espaciaba y activaba las herramientas, que podían consistir en punzones, taladros, soldadores por puntos, cizallas y copiadoras.

Estas herramientas unificadas con abrazadera en C aparecieron por primera vez en una edición de 1971 de The FABRICATOR. Todavía se utilizan en muchos talleres de fabricación de metales.

El fabricante se jactó de la capacidad de entregar ±0,015 pulgadas. Tolerancias no acumulativas. El deseo de aumentar la productividad cumpliendo al mismo tiempo las especificaciones del cliente no es una idea nueva.

Herramientas de punzonado para todas las épocas

Jerry Ferdinand de Product Machine Co. escribió sobre la versatilidad de las herramientas unitarias. La unidad de punzonado con marco en C se puede colocar en una prensa o plegadora para producir orificios redondos o perfilados, grupos de orificios, formas, relieves, troqueles de avellanado o marcas.

Algunas cosas no cambian. El FABRICADOR abordó este tema en 2016.

Golpe rápido para el momento

La división Wiedemann de Warner & Swasey Co. anunció el debut de su punzonadora de torreta Wiedematic NC con una capacidad de punzonado de 100 toneladas y 75 pulgadas. garganta. La máquina dependía del control de cinta de los ejes X e Y para mover la chapa debajo de la estación de punzonado. El fabricante afirmó perforar a velocidades de hasta 50 golpes por minuto en 1 pulgada. movimientos y 43 golpes por minuto en 3 pulgadas. se mueve.

Es difícil pasar por alto la importancia que tuvo la tecnología de punzonado para aumentar la capacidad de producción de metales durante esta época.

Vigilando de cerca la producción

Un artículo de portada detallaba cómo Hesston Corp., cerca de Wichita, Kansas, utilizó cintas de vídeo de los trabajadores en el taller para determinar si estaban trabajando de manera eficiente y segura. Pero en lugar de mostrar las imágenes a un consultor, el gerente o supervisor las vio con el empleado que fue grabado.

Los 50 empleados que fueron grabados en vídeo vieron la reproducción poco después de ser grabados en vídeo y directamente frente a la máquina. “Después de verse a sí mismo, un trabajador cambió su rutina por sí solo, eliminando seis pasos por operación, sin ninguna sugerencia de su supervisor”, señala el artículo.

Vigilar a los empleados del taller no es nada nuevo. A principios de la década de 1970, Hesston Corp., cerca de Wichita, Kansas, grabó en vídeo a los trabajadores en el taller para determinar si estaban trabajando de manera eficiente y segura.

Doyle Fisher, capataz general de fabricación de Hesston, dijo que darle a los empleados la capacidad de dar forma a sus propios roles en el taller los hizo más comprometidos con su trabajo. Ésa es una lección que ha envejecido con el tiempo.

La búsqueda de operadores más cualificados

Esto puede resultarle familiar a quienes pertenecen a la comunidad de fabricantes de metales. Incluso en la década de 1970, los fabricantes buscaban trabajadores calificados.

Robert Martin, vicepresidente de Kaynar Manufacturing Co., escribió que la tecnología avanzada de conformado de metales capaz de operar a alta velocidad requeriría mayores habilidades del operador.

“La formación de metales es como volar aviones. Los pilotos llaman a ciertos aviones 'indulgentes' porque hay cierta tolerancia en la forma en que responden, mientras que otros aviones son más críticos y deben volar según los números”, escribió. “Los metales son iguales. Se puede hacer mucho con acero al carbono, pero con metales exóticos como el titanio y el INCONEL, tanto el ingeniero como el maquinista tienen que estar más capacitados”.

Mencionó haber contactado con pares en Japón que habían tenido éxito copiando y mejorando los métodos de fabricación estadounidenses. “… (Ellos) han logrado sus propios avances y nosotros podemos beneficiarnos de ellos”, escribió Martin.

Presentamos la pantalla de radio

Antes de la cortina de luz, los fabricantes tenían la oportunidad de utilizar la tecnología de radio como medio para proteger a los trabajadores. Una antena cercana a la maquinaria que estaba siendo vigilada emitía un campo radiomagnético que creaba una pantalla (o un muro cortina de detección, como lo describía el artículo) alrededor del área.

El campo magnético estaba determinado por la forma del elemento, que podía estar hecho de cualquier material conductor en cualquier forma o tamaño conforme a la zona restringida. Luego, el campo podría ampliarse o contraerse de 1 pulgada a 50 pies mediante un control del panel frontal.

A todos les gusta pintar

FABRICATOR comenzó su vida como una publicación estilo periódico en enero de 1971. (Se muestra la edición de julio/agosto de 1973). El lector recibió lo último en noticias sobre tecnología de fabricación de metales y manchas de tinta en sus dedos.

En un artículo sobre la selección de una cabina de pintura, el autor sugirió que al menos 25.000 plantas en los EE. UU. en ese momento tenían una cabina de pintura. Continuó escribiendo que se vendieron entre 7.000 y 8.000 stands individuales al año.

Limpiando el aire

Hobart Brothers Co. presentó una pistola de soldar/sistema de escape de humo integrado en la Exposición Internacional de Máquinas Herramienta de 1972. El fabricante declaró que era capaz de producir condiciones de aire aceptables para OSHA debajo del capó del soldador porque la pistola capturó el 80% o más de los vapores antes de que tuvieran la oportunidad de entrar en contacto con el soldador.

NC Punch Tunes en la fabricación de televisores

El párrafo introductorio de la historia lo decía todo: ¡Imagínense un fabricante de transmisores de radio y televisión sofisticados y sensibles que se mantenga al día con la floreciente industria de la radiodifusión actual fabricando componentes complejos de chapa metálica con métodos predominantes en la década de 1920! No gracias.

Eso llevó a la División Gates de Harris-Intertype a actualizar su equipo de producción con un par de punzonadoras de torreta controladas por cinta. A la hora de describir el impacto del equipo, Joe Sutcliffe, director de ingeniería industrial de la empresa, no se anduvo con rodeos: “Una vez programada una pieza, y nuestro tiempo medio para ello es de sólo una hora, ya está. Cambiar una tirada es sólo cuestión de cambiar las cintas. Además, ciertos cambios de diseño se pueden realizar directamente en la cinta original, lo que sin duda le ahorra problemas al ingeniero de diseño”.

Se decía que las punzonadoras de torreta ofrecían una precisión de ±0,0004 pulg.

No se olvide del flujo de productos

FABRICATOR ha cubierto la tecnología de fabricación desde el principio, pero también se ha centrado en el flujo de procesos. En un artículo de Eugene Kiezel, los suscriptores aprendieron que una tarjeta adjunta a un trabajo podría brindar información que influyera en cómo se podrían unir los trabajos para crear un flujo de trabajo que minimizara el movimiento de la pieza de trabajo.

“A medida que el trabajo avanza por la planta, cada paso se registra en la tarjeta. Generalmente, esto sería responsabilidad de la persona que traslada el trabajo de una estación a otra. El operador completa la operación realizada en ese paso en particular”, escribió Kiezel.

¡Contempla el poder del control de cinta! La punzonadora de torreta Wiedematic NC con una capacidad de punzonado de 100 toneladas y 75 pulgadas. La garganta dependía del control de cinta de los ejes X e Y para mover la chapa debajo de la estación de punzonado. La máquina hizo su debut en 1971.

“Cuando se han acumulado suficientes formularios, la información se tabula para determinar el número de piezas y operaciones realizadas en cada estación de trabajo. Esta información luego se convierte en la base para agrupar las estaciones de trabajo para minimizar el movimiento del trabajo”.

Toma temprana de la fabricación automatizada

Algunos de los primeros en adoptar tecnologías de fabricación automatizada estuvieron involucrados con muebles de acero. Feldmann Formers, en conjunto con Engel Industries, construyó una línea automatizada para AVM Corp. para fabricar paneles para frentes de cajones en escritorios y archivadores.

Se cargó una pila de piezas precortadas en una máquina perfiladora, se pasó a través de una formadora de rodillos y se salió a un transportador por gravedad donde la pieza regresaba al operador para colocarla en el calibrador de una máquina formadora. La pieza terminada fue expulsada automáticamente de la máquina formadora a un transportador de salida.

Cada ciclo produjo una pieza con 11 a 12 dobleces. El tiempo total del ciclo fue de aproximadamente 10 segundos.

No tan malo en los EE. UU.

Marvin Wortell, presidente de Triton Metal Products, viajó a Europa para asistir al Consejo Internacional para el Desarrollo de la Chapa Metálica en París y salió con una apreciación renovada de la fabricación en los EE. UU.

“En una planta de estampado de metales en un pequeño pueblo francés, le pregunté al gerente qué tan efectivas eran sus relaciones con los líderes de la comunidad local. Me sorprendió cuando dijo: 'Oh, pero este es un bastión del Partido Comunista'”, escribió Wortell en un editorial. "Se las arregla para llevarse bien con ellos gracias a su encanto".

Difícil de superar la soldadura MIG

Es posible que los fabricantes no se hayan subido rápidamente al carro de la soldadura por arco metálico con gas (GMAW) en la década de 1970, pero las realidades de la producción eran difíciles de ignorar.

Las tecnologías de soldadura que parecen algo nuevas en la década de 2000, en realidad se desarrollaron por primera vez a principios de la década de 1970.

American Fabricators Inc. detalló la transición que había experimentado, pasando de la soldadura por arco metálico protegido a GMAW. Vergil Uriss, copropietario de la tienda, dijo que un hombre podía bajar 20 libras. de metal de soldadura por día con electrodos revestidos grandes. Utilizando una fuente de alimentación GMAW y 3/32 pulgadas. alambre con núcleo fundente, un soldador podría soportar de 70 a 80 libras. de metal al día, añadió Uriss.

La producción da un gran paso adelante

F. James Garbe, presidente de Garbe Iron Works, afirmó haber realizado la primera gran inversión en 55 años para transformar la empresa. Compró una línea de vigas Fabriline que tenía cinco prensas hidráulicas de 100 toneladas para facilitar el punzonado del alma y las cuatro alas de una viga de ala ancha o en I con una sola pasada a través de la prensa.

Steelcase compartió detalles sobre la instalación de su primera punzonadora de torreta NC, que se instaló en julio de 1973. La Strippit Fabri-Center 40/30 podía manejar acuñación, punzonado, perforación, estampado, extrusión y entallado en una sola operación.

La primera mención del corte por láser

David A. Belforte de Ferranti Electric Inc. (y ahora editor de la revista Industrial Laser Solutions) escribió sobre el uso de láseres en la fabricación de metales. Fue la primera mención de los láseres en The FABRICATOR. "Ahora, después de todos estos años de promesas, los láseres se han convertido en una herramienta de trabajo aceptable", escribió.

En ese momento, sugirió que un láser de CO2 de 500 W con asistencia de chorro de gas podría cortar acero de 40 a 150 IPM con bordes de alta calidad. Esto se aplica a láminas de metal de no más de 0,25 pulgadas de espesor.

Dejando atrás el casting y el chipping

Mercury Marine buscaba una forma más eficiente de manejar tiradas de 50 a 400 piezas. La empresa había dependido durante mucho tiempo de la fundición y el mecanizado como métodos principales de fabricación, pero quería impulsar sus esfuerzos de fabricación, que durante mucho tiempo habían estado a cargo de proveedores externos.

La comprensión de que muchas piezas fundidas podían producirse mediante fabricación llevó a la empresa a comprar una máquina mordisqueadora, cizalladora y conformadora Pullmax P9 SL. La entrega rápida de piezas ahora era una posibilidad, especialmente teniendo en cuenta lo que había que hacer.

¿Quién necesita una cortina de luz cuando las radiofrecuencias pueden usarse como barrera entre los trabajadores y la maquinaria? En 1972 ésta era una opción de salvaguardia.

“Una vez tuvimos un pedido urgente de seis placas de aluminio fabricadas por otra empresa. No pudieron sacarlos a tiempo”, dijo Vern Habeck, capataz general del laboratorio de experimentos de Mercury Marine. “Tomamos una de las juntas de diseño similar a la placa y la atornillamos a un trozo de madera contrachapada. Metimos todo el trabajo en la máquina y utilizamos la propia junta como plantilla para la placa. El tiempo de preparación fue casi nulo”.

El cambio de seis segundos

Se presentó la punzonadora y mordisqueadora semiautomática NC TRUMPF Trumatic 150. Fue diseñado para que cada conjunto de herramientas (punzón, extractor y matriz) fuera cargado fuera de la máquina y luego insertado en un solo movimiento por parte del operador. El tiempo transcurrido para un cambio de herramienta, incluida la retirada de las herramientas antiguas y la inserción de un juego nuevo, fue de seis segundos.

Aligeramiento al estilo de los 70

Alta resistencia/baja aleación (HSLA) hizo su primera aparición en las páginas de The FABRICATOR. Un artículo cubrió cómo el refuerzo del parachoques trasero de un Oldsmobile Toronado se fabricó con acero HSLA con un límite elástico mínimo de 80,000 PSI.

Algunas cosas nunca cambian en la fabricación de tubos

En un artículo de seguimiento de una conferencia sobre fabricación y doblado de tubos en la Escuela de Ingeniería de Milwaukee, se realizó una sesión de preguntas y respuestas con tres de los asistentes. Una pregunta fue: "¿Ha tenido algún problema al doblar tubos?" Y la respuesta puede resultar familiar a los fabricantes de hoy.

“El diseñador suele proponer un producto demasiado costoso; ya sea un radio demasiado estrecho o se dobla demasiado juntos. Se puede hacer cualquier cosa. Lo improbable lo hacemos de inmediato. Lo imposible nos lleva un poco más de tiempo, pero el diseñador debe diseñar de manera factible”, afirmó Daniel F. Kacher, ingeniero de ventas de la División de Tuberías Comerciales de Roman Bradford.

“Recientemente cotizamos un trabajo que nuestra competencia cotizó $15,000 por herramientas y $5 por un doblez. Dijimos $2,800 para herramientas y $3 para un doblado. Simplemente sentarme con el hombre y analizar el proyecto y hablar sobre un ligero cambio de diseño marcó la diferencia y no afectó su problema en absoluto”.

Un punto de vista europeo

En 1972, la División Gates de Harris-Intertype mejoró su equipo de producción con un par de punzonadoras de torreta controladas por cinta.

FABRICATOR ha sido principalmente una revista dedicada a la cobertura de América del Norte, pero ocasionalmente comparte desarrollos tecnológicos e historias de otras partes del mundo. En una de las primeras entrevistas con una fuente internacional, Jean Revelt, director general de Lincoln Electric Europe, los suscriptores conocieron lo que estaba impulsando el crecimiento del mercado de la soldadura en todo el Océano Atlántico.

Mientras el continente europeo luchaba contra una recesión en la industria automotriz, la búsqueda de petróleo en el Mar del Norte impulsó el mercado de nuevas tecnologías de soldadura y ayudó a impulsar la economía general de muchos países. En particular, Revelt dijo que la evolución de un electrodo de alambre continuo, con núcleo fundente y autoprotegido para soldadura semiautomática en todas las posiciones estaba ayudando a mantener razonable el costo de unir secciones tubulares gruesas.

Añadió que los nuevos contratos para numerosas centrales nucleares prometen impulsar el desarrollo de la tecnología de soldadura y aumentar las ventas de equipos y consumibles de soldadura.

Un punto de vista japonés

Isamu Amada, presidente de Amada Co. Ltd., fue entrevistado sobre la fabricación de metales en Estados Unidos, en un contexto de escasez de petróleo y una inflación muy alta. Amada reconoció que la industria probablemente recurriría cada vez más a la fabricación de metales como una forma de producción más eficiente, en comparación con algo como los plásticos. A largo plazo, dijo, tenía sentido porque el metal tenía una vida más larga que, por ejemplo, el petróleo, que “tuvo un comienzo y tendrá un final. Pero el metal siempre se puede reciclar”.

Un cambio de nombre y organización

La junta directiva y los miembros de la Fabricating Machinery Association votaron a favor de cambiar el nombre de la organización a Fabricating Manufacturers Association Inc. El cambio de nombre se realizó para unificar a los fabricantes de metales, fabricantes de maquinaria, proveedores OEM, distribuidores y todos aquellos aliados con la fabricación de metales. .

Se elimina la “magia negra” del doblado de tubos

Se produjo la primera de muchas menciones a la curvatura de tubos como “magia negra” en las páginas de The FABRICATOR. Midas International Corp., un fabricante de escapes, compró una dobladora de tubos Vector 1, que el fabricante, Eaton Leonard, llamó “centro de datos de tubos” debido a su capacidad para medir formas maestras, varillas, plantillas y accesorios y, utilizando los requisitos de curvatura. dimensiones, proporcione un doblez preciso en el primer intento.

Más interesante que eso fue la expansión del negocio Midas en ese momento. Un ejecutivo dijo que el número de piezas de sus productos de escape había crecido un 300% desde 1973 con la llegada de nuevos diseños, como escapes gemelos y conjuntos tipo Y, y el compromiso de fabricar sistemas de escape para automóviles extranjeros.

Esta tarjeta, fotografiada en una edición de 1973 de The FABRICATOR, se utilizó para recopilar información sobre los pasos de producción y las cantidades de trabajos realizados en lugares de trabajo particulares de la planta. Una vez que se recopilaron suficientes tarjetas, la gerencia podría analizar la información y determinar qué equipos deberían agruparse para minimizar el movimiento de materiales.

La soldadura por inercia se analiza por primera vez

Thomas J. Tauer de Abex Corp., División Denison, explicó cómo la soldadura por inercia, más comúnmente conocida hoy en día como soldadura por fricción, estaba ganando popularidad 10 años después de que se concediera la patente básica en Estados Unidos. (En la soldadura por fricción, dos piezas se unen moviendo una pieza contra otra, pieza estacionaria bajo presión extrema. El resultado es una unión que es más fuerte que una creada por métodos de fusión por arco y una unión que se puede hacer incluso entre metales diferentes.)

Para darle una idea de qué tan rápido funcionó el proceso, Tauer escribió que 0,25 pulgadas. las uniones se completaron en menos de un segundo y las soldaduras a tope que unían diámetros de 3,50 a 4 pulgadas se completaron en solo unos segundos.

D¿Tiene sentido la métrica?

Un artículo relataba cómo el presidente Gerald Ford firmó la Ley de Conversión Métrica de 1975 el 23 de diciembre de 1975. “Después de una espera de 100 años después de firmar el Tratado Internacional del Metro, Estados Unidos se compromete oficialmente a coordinar y planificar el uso cada vez mayor del metro. el sistema métrico y establecer una Junta Métrica de los Estados Unidos para coordinar una conversión voluntaria al sistema métrico”, decía el artículo.

Bueno, sabemos cómo resultó esto. Lo perdí por 1,6 km.

Anotar el tiempo de preparación de la plantilla

Se dijo que un sistema de lectura digital, desarrollado por Pierce-All y Anilam Electronics para todas las máquinas Perf-O-Mator de 30 y 50 toneladas de Pierce-All, reducía en un 50% el tiempo necesario para preparar las operaciones de perforación de orificios de alta precisión. .

Al hacer una plantilla, el operador guió manualmente la plantilla a una posición aproximada para perforar cada orificio observando la pantalla de cinco dígitos. Una vez que la plantilla alcanzó la posición aproximada, el operador utilizó un afinador para llevarla a la posición final, supuestamente con una precisión de 0,001 pulgadas en cada eje. Una cerradura accionada por aire mantuvo la plantilla segura en su posición para perforar el agujero.

Más cobertura de corte por láser

En la década de 1970, Mercury Marine recurrió a la fabricación en lugar del mecanizado o la fundición para tiradas de piezas de 50 a 400.

Neil Forbes, Ferranti Electric Inc., proporcionó el primer artículo extenso sobre el proceso de corte por láser, describiendo cómo funciona y los resultados del corte por láser en diferentes tipos de materiales. También brindó algunos vistazos a los primeros en adoptar la tecnología.

Uno de esos fabricantes fue Westland Helicopters, que produjo el helicóptero Lynx. Se utilizó un láser de CO2 Ferranti MF400 para cortar los componentes de las palas del rotor. La máquina entregó velocidades de corte de 13 FPM en una lámina de acero inoxidable de 0,080 pulgadas de espesor, que luego formó en los componentes de la sección D para el borde de ataque de la hoja.

El artículo afirmaba que la operación de recorte tomaba 35 minutos para cada corte y utilizaba cortadores especiales por un valor de 300 dólares por cada hoja producida. La operación de recorte se redujo a menos de dos minutos con la máquina de corte por láser.

Esto sí calcula

¿Qué papel podría desempeñar una computadora NCR 399 en una pequeña empresa de fabricación de metales en la década de 1970? Podría ser bastante poderoso en las manos adecuadas.

Edd DeTray, presidente de AZ Manufacturing, utilizó la herramienta de escritorio para recopilar y realizar un seguimiento de los datos de la planta de fabricación. Se utilizó para producir análisis diarios y semanales de la eficiencia de los trabajadores individuales, la eficiencia de la cuadrilla, los costos del trabajo y las ganancias en cada operación de cada trabajo. Luego, esa información se compartió con la gente del taller.

“Traemos el problema del coste por pieza directamente al hombre de la máquina. Cada día conoce su tasa de producción”, dijo DeTray. “El operador revisa los informes diarios de eficiencia de los empleados con su capataz, quien le informa si no está obteniendo una calificación satisfactoria. Si lo hace bien, recibe una bonificación.

"Con mucha frecuencia escuchamos que a los trabajadores ya no les importa", continuó. “Pero descubrimos que si tienen la información, les importa. Esta actitud mejorada, sumada a nuestra nueva capacidad para controlar todos los aspectos de nuestras operaciones, significa que los trabajos se mueven a través de la planta de manera más fluida y rápida que en el pasado, sin una atención constante por parte de la alta gerencia”.

Los sistemas automáticos de carga/descarga hacen su aparición

Strippit reconoció que no podía hacer mucho para acelerar el proceso de perforación en sus máquinas NC y CNC. La tasa de aciertos en estas máquinas estaba limitada por la capacidad calorífica del embrague y el freno. Incluso con los motores de corriente continua de imán permanente y modulación de pulsos más avanzados de la época, el equipo no podía funcionar mucho más rápido que 2000 IPM y aun así conservar la precisión mínima de ±0,005 pulgadas.

TRUMPF diseñó su máquina punzonadora y mordisqueadora NC semiautomática Trumatic 150, que debutó en 1974, de modo que las herramientas pudieran cambiarse en seis segundos.

Si ese es el caso, busque en otra parte el potencial de racionalización. Por eso se centró en la carga y descarga de piezas en la punzonadora.

Los funcionarios de Strippit dijeron que el sistema podía cargar y descargar una pieza en nueve segundos, lo que representaba una mejora de más del 60 % con respecto al tiempo optimista de carga/descarga de un “operador de 30 segundos”. No se encontraron otros informes sobre este operador en particular en The FABRICATOR en ediciones posteriores.

Principales movimientos de la empresa

La industria de fabricación de metales ha sufrido importantes fusiones y adquisiciones a lo largo de los años. Uno de los primeros que se documentó en The FABRICATOR fue la adquisición de Manco Industries por parte de Peddinghaus.

Peddinghaus estableció una importante presencia en el Medio Oeste con este acuerdo. No sólo adquirió las líneas de productos Fabriline y Manco, sino que también consiguió la sede de Manco en Bradley, Illinois, a la que todavía llama hogar hoy.

¿Qué están haciendo los centros de servicio?

Los centros de servicio hicieron propuestas a los fabricantes de metales para que consideraran qué podrían hacer por ellos. No sólo se jactaban de su capacidad para cortar bobinas y espacios en blanco a tamaños personalizados, sino que también decían que podían formar y unir material cuando fuera necesario.

"Los centros de servicios de acero se han vuelto más sofisticados e importantes porque brindan funciones especiales de preprocesamiento para los clientes", dijo Robert G. Welch, presidente del Steel Service Center Institute, que ahora se conoce como Metals Service Center Institute (MSCI).

El artículo afirmaba que alrededor de 1.600 centros de servicio de metales operaban en todo Estados Unidos durante este tiempo. Hoy MSCI informa que ese número es de aproximadamente 1.500. Los envíos de todos los productos metálicos de los centros de servicios en 1977 ascendieron a unos 16 millones de toneladas. Hoy en día, los envíos anuales desde los centros de servicio son el doble.

Automatización temprana de soldadura

El fabricante de sistemas de escape para vehículos Midas International Corp. compró una dobladora de tubos automatizada para satisfacer las necesidades de producción en 1975.

Vernon Melton de Melton Machine & Control escribió uno de los primeros artículos que se centró en la automatización del proceso GMAW. Esta configuración, sin embargo, no involucró robots.

“La automatización o mecanización de la soldadura MIG se puede lograr manipulando mecánicamente el soplete, la pieza o ambos. El movimiento del soplete en relación con la pieza puede ser en línea recta, en arco o en algún camino irregular según lo determine el producto”, escribió Melton.

Por supuesto, hubo deficiencias. Este equipo mecanizado solo tenía sentido si se usaba para soldar grandes volúmenes de productos y trabajos que no tuvieran una variación excesiva en las dimensiones del producto.

Pero si no cree que este tipo de tecnología haya tenido impacto, piénselo de nuevo. En un ejemplo, una pieza, originalmente producida por embutición, formando una pieza en bruto de 3/16 pulg. El acero dulce en cuatro operaciones con recocido entre cada extracción, fue reemplazado por una pieza fabricada que comprende una arandela ciega soldada mecánicamente a un tubo de corte. "Nuestra imaginación, o la falta de ella, es la mayor limitación", escribió Melton.

El nacimiento de la máquina combinada punzonadora/láser

Se informó que el Fabri-Center Lasertool de Strippit hizo su debut en el IMTS de 1978. La capacidad de corte por láser se ofrecería en el sistema de punzonado NC 1250/30/1500 de la empresa con una torreta de 20 estaciones.

“Dado que la forma de corte de Lasertool depende únicamente del recorrido programado de la hoja de trabajo, elimina la necesidad de herramientas duras con formas personalizadas, lo cual es una ventaja especialmente importante para prototipos y tiradas cortas. Esto minimiza los retrasos en la producción a la espera de nuevas herramientas y también ahorra en la inversión general en herramientas”, se lee en el comunicado del producto.

Un nuevo acabado: recubrimiento en polvo

Gunter J. Lissy de Nordson Corp. explicó lo que el recubrimiento en polvo podría hacer por los fabricantes de metales que pudieran estar interesados ​​en mejorar sus operaciones de acabado. ¿Cuáles fueron los beneficios? Los resumió en sus cinco “E”: economía (es decir, el exceso de polvo pulverizado se puede recuperar y reciclar); ahorros de energía (es decir, no se expulsa a la atmósfera aire caliente cargado de disolventes); facilidad de aplicación; excelencia de acabado; y ecología (es decir, estos sistemas generalmente cumplían con la regulación local de control de la contaminación del aire y el agua).

Se amplía la cobertura de fabricación de metales

La capacidad de corte por láser en una máquina punzonadora Fabri-Center de Strippit hizo su debut en IMTS en 1978.

The FABRICATOR debutó por primera vez en formato de revista. Aunque tenía una cubierta brillante, las páginas interiores seguían siendo de papel estilo periódico. Medía 16,5 pulgadas de alto y 11 pulgadas de ancho, lo que era 3 pulgadas más alto y 0,75 pulgadas más ancho que las dimensiones actuales de la publicación.

Con su nuevo tamaño, la revista de fabricación de metales estaba lista para cubrir la industria a medida que avanzaba la década de 1980.

En 1979, FABRICATORR había asumido una apariencia de revista en lugar de permanecer en formato de periódico.