Mikrosan es una extrusora que hace un buen tornillo

Mikrosan es un fabricante de líneas de extrusión de plástico con sede cerca de Estambul. La empresa fue fundada en 1978 por Naci Sönmez, contratando a un pequeño grupo de personas.

Hoy en día, la empresa cuenta con más de 140 empleados. Mikrosan opera dos fábricas, la fabricación de tornillos se encuentra en la fábrica principal. Todas las líneas de extrusión se fabrican y ensamblan internamente. En la sede central también se realizan el montaje y las pruebas de las máquinas. La otra fábrica está a unos 60 km de la sede y en esta fábrica se realiza el montaje de los bastidores de las máquinas, así como el pintado de los componentes.

La empresa tiene aproximadamente 20.000 metros cuadrados de superficie de producción en dos fábricas. Otra ventaja de la empresa es que el proceso de nitruración (tratamiento térmico) se realiza en la fábrica, todo se hace internamente. Ésta es una ventaja específica que ofrece Mikrosan en comparación con la competencia. Los productos de Mikrosan van desde líneas de extrusión de tubos y líneas de extrusión de perfiles hasta líneas de granulación.

La empresa produce especialmente para la industria del plástico y el mercado del PVC. Productos importantes fabricados en máquinas de extrusión son, por ejemplo, perfiles para ventanas. Otros productos son tubos de PVC, tubos de agua potable, tubos de presión y granulados. Mikrosan ya ha suministrado hasta el momento más de 5.000 líneas de extrusión en todo el mundo, en más de 65 países. Los principales mercados son Turquía, Europa, Estados Unidos y varios países árabes. La tasa de exportación es del 60-70%, dependiendo de las condiciones del mercado.

Todo de una sola fuente "Para nosotros es muy importante tener toda la cadena del proceso de fabricación directamente en Mikrosan", afirmó Abdullah Demirci, director técnico. La competencia principal es la fabricación interna de todos los tornillos y cilindros, para poder cumplir mejor con los requisitos del cliente. Mikrosan utiliza un software universal "Unigraphics" para programar tornillos y cilindros.

“Para hacer una buena extrusora es necesario hacer un buen tornillo. Necesitas un buen software, necesitas una buena máquina, necesitas cosas buenas. El software universal tiene la ventaja de que no está limitado a la programación de tornillos, puede utilizar diferentes estrategias de mecanizado, dependiendo de su máquina y de sus productos”, dijo Demirci.

Mikrosan utiliza una Millturn M40-G con una distancia entre centros de 4.500 mm y un giro de 520 mm para la fabricación de tornillos. Para la decisión de Mikrosan sobre el WFL fueron importantes los valores superiores de potencia y par de los accionamientos de husillo.

“La ventaja de la máquina WFL es el plato y la función de contrapunto del contrahusillo. El tamaño es perfecto para nosotros, debido a la larga distancia entre ejes y la resistencia de la máquina. Puede manejar fácilmente diferentes tornillos y cilindros. Para nosotros también fue un punto importante la potencia del husillo de torneado con hasta 54 kW y del husillo de fresado con 33 kW. WFL fue desde el principio el socio adecuado. En cuanto a la comunicación, teníamos una sola cara, una persona de contacto a la que le dábamos todo el feedback dentro de la ejecución del proyecto. Entonces el proceso fue muy fácil para nosotros”, describe Abdullah Demirci.

El WFL se utiliza para operaciones de mecanizado de alta precisión, así como para el premecanizado de tornillos y cilindros. En el WFL se fabrican tornillos de tamaño mediano a grande. La gama de tamaños de tornillos mecanizados en la WFL comienza a partir de tan solo 90 mm de diámetro.

Con la máquina WFL, Mikrosan consigue la fabricación de un tornillo en una sola sujeción. La pieza más larga jamás producida en la máquina fue de aproximadamente 4000 mm. El uso de aceros de nitruración, con Norma DIN 1.8519/1.8550, es el estándar industrial del mercado. Los tornillos normalmente se fabrican de 1.8519/1.8550 y los cilindros se fabrican de 1.8550. Después de mecanizar las piezas, éstas necesitan un tratamiento térmico para endurecer la superficie. En otro paso es necesario realizar la nitruración; de lo contrario, las piezas tendrían una vida útil muy corta.

“Tenemos una capacidad de producción de más de 250 líneas de extrusión por año, una línea de extrusión incluye al menos 5 máquinas. Esto significa que producimos más de 1.000 máquinas al año”, afirmó Demirci.

La versatilidad cuenta “Ahora todavía estamos aprendiendo y desarrollándonos con la WFL. Siempre estamos adaptando estrategias de corte o creando otras nuevas. En la máquina WFL se fabrican muchas geometrías diferentes de husillo y cilindro. No es una producción en serie, siempre cambia. Nuestro software y la máquina son capaces de varios diseños. Estamos abiertos a desarrollar cualquier cosa y la máquina es capaz de realizar geometrías complejas de tornillos y cilindros. Por lo que podemos cubrir una amplia gama de piezas. El ciclo de mecanizado simultáneo de 5 ejes en la máquina es una gran ventaja, esta tecnología se utiliza especialmente para fabricar tornillos gemelos. Cuando la geometría cambia, obtendrá una transición suave con este ciclo. Esto nos ofrece un mecanizado continuo”, dijo Demirci.

La prioridad a la hora de elegir la nueva máquina fue el tamaño de la misma. Además, la estructura de la máquina fue un factor importante por el que se compró la máquina. El mecanizado simultáneo en 5 ejes era uno de los principales requisitos. La luneta y la posibilidad de sujetar la pieza una sola vez también fueron una ventaja importante.

WFL proporcionó el posprocesador para el uso sencillo de los programas. Ésa era una cuestión muy crítica. Para utilizar la máquina como torno y fresadora, la función del contrahusillo era muy importante.

Para el mecanizado de tornillos se requieren lunetas especiales porque las piezas son muy delgadas. La relación longitud/diámetro es de hasta 40/1, por lo que se necesita una estructura de máquina especial; de lo contrario, habría riesgo de vibraciones y no se podría lograr la buena calidad superficial requerida. Para una buena calidad superficial, también es necesario que la sujeción y el soporte de la pieza sean muy estables, y las lunetas deben poder moverse durante las operaciones de mecanizado. Mientras se mueve el cabezal fresador, las lunetas se mueven simultáneamente, todo está sincronizado con el cabezal fresador. Esta es una gran ventaja.

“Después de empezar a trabajar juntos, nuestros tiempos de producción de tornillos y cilindros se han reducido significativamente. Además, los plazos de entrega disminuyeron en consecuencia. Sin embargo, todavía vemos potencial para un mayor aumento de la productividad, afirmó Demirci.

La medición de herramientas en la máquina es una gran ventaja. La máquina compensa la dimensión correcta midiendo la longitud de la herramienta mediante láser. Otra ventaja es el software de simulación Crashguard Studio. Antes del mecanizado, utilizamos CrashGuard Studio para simular el programa. Las posibles colisiones ya se pueden detectar en la fase de programación. Los operadores pueden utilizar el software de la máquina y, por lo tanto, pueden adaptar los programas. Los ciclos WFL son útiles para facilitar el mecanizado. Además, el software anticolisión CrashGuard protege las máquinas durante el mecanizado y las detiene incluso en caso de errores de funcionamiento. Además, Mikrosan utiliza el software WFL iControl Advanced para optimizar y supervisar el proceso de mecanizado.

Pasos futuros Mikrosan seguirá centrándose en su competencia principal. Ser el número uno en la industria del plástico en la fabricación de tornillos y cilindros es el principal objetivo. En el futuro se realizarán algunas nuevas inversiones. La ubicación estratégica de Mikrosan, así como el hecho de que todo se hace internamente, proporciona una gran flexibilidad. Debido a los requisitos especiales de los clientes, todas las máquinas se fabrican a medida. Esta es una gran ventaja de Mikrosan.

Las máquinas de Mikrosan ya están preparadas y listas para la Industria 4.0. Los clientes están empezando a aprovechar las ventajas del mantenimiento predictivo. Cuando las empresas tienen varias líneas de extrusión en fábrica, siempre están mejor informadas de lo que está sucediendo. “Las paradas planificadas siempre son mejores que una parada no planificada. Las empresas pueden actuar de forma más consecuente y tomar medidas para el futuro.

Dispositivo de sujeción de piezas que se fija a un husillo de fresado, torno o taladradora. Sostiene una herramienta o pieza de trabajo por un extremo, lo que permite girarla. También se puede instalar en la mesa de la máquina para sujetar una pieza de trabajo. En realidad, dos o más mordazas ajustables sujetan la herramienta o pieza. Puede ser accionado manual, neumática, hidráulica o eléctricamente. Ver collarín.

Conversión de un lingote o tocho en longitudes de sección transversal uniforme forzando al metal a fluir plásticamente a través de un orificio de matriz.

Mecanizado con varias fresas montadas en un único eje, generalmente para corte simultáneo.

Operación de mecanizado en la que se elimina metal u otro material aplicando potencia a un cortador giratorio. En el fresado vertical, la herramienta de corte se monta verticalmente sobre el husillo. En el fresado horizontal, la herramienta de corte se monta horizontalmente, ya sea directamente en el husillo o en un eje. El fresado horizontal se divide a su vez en fresado convencional, donde la fresa gira en dirección opuesta a la dirección de avance, o “hacia arriba” en la pieza de trabajo; y fresado ascendente, donde la fresa gira en la dirección de avance, o “hacia abajo” en la pieza de trabajo. Las operaciones de fresado incluyen fresado plano o de superficie, fresado final, fresado frontal, fresado en ángulo, fresado de formas y perfilado.

Ejecuta fresas y fresas montadas en eje. Las características incluyen un cabezal con un husillo que acciona las cortadoras; una columna, rodilla y mesa que proporcionan movimiento en los tres ejes cartesianos; y una base que soporta los componentes y alberga la bomba y el depósito de fluido de corte. El trabajo se monta sobre la mesa y se introduce en la cortadora o fresa giratoria para realizar los pasos de fresado; Las fresadoras verticales también introducen fresas en el trabajo mediante una pluma montada en el husillo. Los modelos van desde pequeñas máquinas manuales hasta grandes molinos de bancada y dúplex. Todos toman una de tres formas básicas: vertical, horizontal o convertible horizontal/vertical. Las máquinas verticales pueden ser de tipo rodilla (la mesa está montada sobre una rodilla que se puede elevar) o tipo cama (la mesa está firmemente apoyada y solo se mueve horizontalmente). En general, las máquinas horizontales son más grandes y potentes, mientras que las verticales son más ligeras pero más versátiles y más fáciles de configurar y operar.

Introducir nitrógeno en la capa superficial de una aleación ferrosa sólida. Esto se hace para aumentar la dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia a la fatiga.

Mecanizado y medición según estándares exigentes. Cuatro consideraciones básicas son: dimensiones o características geométricas como longitudes, ángulos y diámetros cuyos tamaños se especifican numéricamente; límites, o los tamaños máximos y mínimos permitidos para una dimensión específica; tolerancias, o las variaciones totales de tamaño permitidas; y tolerancias, o las diferencias prescritas en dimensiones entre piezas acopladas.

Admite trabajos largos, delgados o flexibles que se giran en un torno. Se monta en las vías de la cama y, a diferencia de un seguidor, permanece en el punto donde se montó. Ver resto de seguidores.

La pieza de trabajo se sujeta en un mandril, se monta en una placa frontal o se asegura entre centros y se gira mientras se introduce en ella una herramienta de corte, normalmente una herramienta de punta única, a lo largo de su periferia o a través de su extremo o cara. Toma la forma de torneado recto (cortando a lo largo de la periferia de la pieza de trabajo); torneado cónico (creación de un cono); torneado escalonado (torneado de diámetros diferentes en la misma pieza); biselar (biselar un borde o un hombro); revestimiento (cortar en un extremo); roscas giratorias (generalmente externas pero pueden ser internas); desbaste (eliminación de metales de gran volumen); y acabados (cortes finales de luz). Realizados en tornos, centros de torneado, mandriles, atornilladoras automáticas y máquinas similares.

Cualquier máquina que gira una pieza de trabajo mientras introduce una herramienta de corte en ella. Ver torno.