El corte robótico de tuberías proporciona la respuesta para JDN Group

Clarissa Jacobs, United Precision Services 9 de septiembre de 2022

(Foto: Servicios Unidos de Precisión)

Si bien a la persona promedio le puede resultar un poco difícil ubicar el nombre Jan De Nul, como en “Grupo JDN”, ese no es necesariamente el caso en algunas partes de Europa y en los círculos náuticos. Allí, la empresa con sede en Bélgica es conocida por sus capacidades de dragado y proyectos de alto perfil en Dubai y el Canal de Suez.

Además del dragado, JDN se está ganando una reputación como actor global en sus otros segmentos comerciales: servicios offshore, ingeniería civil y medio ambiente. Hoy en día, la empresa sigue invirtiendo fuertemente en todas las áreas del negocio. Y en 2015, JDN reforzó aún más su experiencia en ingeniería hidráulica y en la construcción de cimientos mediante la adquisición del experto en cimientos Soetaert NV.

Diseño a ejecución Una estrategia clave para el éxito de cualquier negocio es hacer la vida del cliente más fácil. Y JDN ha adoptado esta filosofía. En el pasado el trabajo se centraba en seguir las especificaciones del cliente. Hoy en día, la empresa ha adoptado un enfoque consultivo y cada vez más clientes recurren a JDN en busca de respuestas.

Los equipos multidisciplinarios de la empresa siguen un enfoque integrado: todo, desde el diseño hasta la ejecución, se realiza internamente. Un cliente siempre obtiene una solución creativa e innovadora adaptada a sus necesidades específicas; y algunos proyectos incluso incluyen mantenimiento y financiación. Este esfuerzo cuenta con el respaldo de un gran departamento de diseño e ingeniería que atiende todas las áreas de interés.

Nuevas inversiones en tecnología Una parte importante de la estrategia comercial de JDN es la inversión continua en nuevas tecnologías y equipos. Esto se ilustra mejor examinando su flota de más de 85 barcos, 47 de los cuales fueron construidos entre 2007 y 2013.

Si bien más grande no es necesariamente mejor, eso no es cierto para los proyectos de dragado internacionales a gran escala, donde no se puede subestimar dicho activo. Y lo más grande se ha convertido en la especialidad de JDN.

El grupo trabaja con las dragas de succión de arrastre más grandes del mundo, los barcos gemelos Cristóbal Colón y Leiv Eiriksson con una capacidad de tolva de casi 500.000 pies cuadrados y un rango de profundidad de más de 500 pies. JDN también utiliza dos de los buques submarinos de instalación de rocas más potentes, el Simon Stevin y el Joseph Plateau.

Avanzando en el corte interno JDN sigue siendo una de las pocas empresas de dragado que diseña y construye sus embarcaciones y equipos. Y según el director del taller, José Pycke, hay buenas razones para ello.

"En primer lugar, se tiene un mejor control de los plazos de entrega y también está el factor calidad", explicó Pycke. “Producimos muchas piezas complejas con formas inusuales, lo que requiere muchos conocimientos. Creemos que podemos fabricar estas piezas complejas mejor por nosotros mismos. Además, este conocimiento no es algo que queramos subcontratar. Es mejor para nosotros mantener esto internamente”.

Más de 70 operarios trabajan en el departamento de producción de JDN, que se divide en una zona de preparación de materiales, un taller de soldadura y un taller de mecanizado equipado para el procesamiento de piezas de gran tamaño. El torno vertical más grande es capaz de manejar piezas de hasta 18 pies de diámetro.

Reto y solución En el pasado, JDN fabricaba piezas en una máquina de oxicorte. Si bien la máquina cumplió su propósito, no incluía la capacidad de preparar cordones de soldadura. Esta limitación introdujo tiempo y costos adicionales en el proceso.

"Los materiales de más de 25 mm de espesor tuvieron que cortarse con tecnología de oxicorte mucho más lenta", explicó Pycke. “Además, nos vimos obligados a cortar los biseles manualmente con un soplete manual o una amoladora angular, lo que nos llevó mucho tiempo”.

JDN descubrió que MicroStep ofrecía una solución de corte completa. Con aproximadamente 10 x 40 pies de área de corte para placas de hasta 6 pulgadas de espesor y una zona para cortar tubos con un robot situado a lo largo del lado exterior de las guías de la máquina, la máquina MicroStep es capaz de procesar tubos de hasta 80 pulgadas de diámetro con un espesor de pared de más de 3 pulgadas.

El desafío era asegurar el corte y posicionamiento de tuberías en todo el rango requerido de diámetros (alrededor de 4 a 80 pulgadas) y espesores y, al mismo tiempo, proponer una solución técnica que permitiera la manipulación más conveniente de las tuberías con un mínimo de requerimientos. Intervenciones constructivas en la planta de producción.

La solución fue un soplete de oxicorte montado en un brazo robótico. Esto proporcionó una gran flexibilidad de movimiento y no estuvo limitado por la altura del pórtico. Esto permite colocar los carriles de corte de tubos y los rodillos de soporte al nivel del suelo sin necesidad de “hundirlos” bajo tierra.

Para compensar posibles desviaciones en la forma del tubo, se utiliza un escáner láser integrado en el soporte de la antorcha para escanear la superficie del tubo donde se realizará el corte. Si se detecta alguna desviación, el programa de corte se ajusta automáticamente.

El uso de un escáner en combinación con un sofisticado control de movimiento del robot (que compensa las imprecisiones existentes en la construcción del robot) y el software CAM 3D dedicado mCAM proporciona aberturas y contornos precisos de diferentes formas. La zona de corte de tubos está equipada con una barrera luminosa de seguridad que se enciende junto con el robot para garantizar un funcionamiento seguro.

Resultados “En primer lugar”, explicó Pycke, “como la preparación de la soldadura ahora se realiza de forma automática y en un solo paso, la máquina de corte por plasma/oxicombustible con brazo robótico integrado ha permitido ahorrar mucho tiempo. Esto también ha aumentado la calidad. En cuanto al corte de tubos, no sólo se ha aumentado nuestro alcance, sino que también podemos cortar cualquier forma. En términos de flexibilidad, hemos mejorado significativamente”.

(Foto: Servicios Unidos de Precisión)

(Foto: Servicios Unidos de Precisión)

(Foto: Servicios Unidos de Precisión)